玻璃容器有下列几种制造方法：①挤出、切割成型法； ②压——吹法，或吹——吹法；③模压法。
制造玻璃容器的原料是砂、碱、灰、石灰石和玻璃片。 首先计量这些成分，经机械混合后投入料槽。熔化玻璃的炉 子深4英尺，从其顶部通入火焰，保持其温度在2700° F左 右。熔融的玻璃通过一个喷嘴从炉内缓缓埤流进一个出料
槽，通过一个孔把熔融玻璃聚集起来，经一对剪刀切成“料 滴”,并落入模具中。每一次玻璃的坯量取决于温度、玻璃的组 份、喷嘴的大小以及剪切的计时长短。双料滴吹制法是为了 提高速度，一次挤出二块料滴。三个料滴的机器用于制造12 盎司的啤酒瓶。料滴进入带有一个、两个或三个特定截面型 腔的吹制机。第一个模具是容器的预成型。接着抽真空，从 下面抽吸熔融的玻璃，光面层在顶部。另外一种更通用的流延 工艺，借助于一个上下移动的柱塞，把熔融的玻璃向下注入 模具里。
在模具中，吹入空气以冷却玻璃。模制好的玻璃从模具中 取出，进一步受到冷却。当玻璃离开模具时，表面很硬，但芯 部却是既热又软，要继续自然冷却。这时，热的芯部与冷的外 表面有所差别，也就是其内部产生拉力而外部产生压力，因而 造成了应力。为了消除这些危险的应力差，把玻璃送进回火 炉进行退火。回火炉把玻璃再次加热，使之稍微流动并削弱 内部应力。然后，均勻地冷却以防止再产生应力。回火炉需 要控制温度1小时以上。这个过程也可在模具中进行，仅须 在所需要的时间内使模具停顿即可（这就是所谓人工吹制玻 璃过程中的最后一道工序）。回火就是火抛光，使所有的表面 缺陷光滑。在流延工艺的吹——吹工序中，最后一道工序（即 封闭成型部分）在型腔的底部成型。型坯是旋转的，随后送 到最后一道工序，经压缩空气把型坯吹成模具的形状。吹—— 吹工艺通常用于制造细颈的或瓶状的制品。
在压 吹工艺中，料滴落入模具中。在送入最后吹制
成型模之前，由一个柱塞把型坯压成准确的形状，然后进行 吹制。压一一吹法用于制造广口瓶和罐子。
模具的造价是1艮高的。根据尺寸和复杂程度的不同，一 付模具大约需3000?8000美元左右。每付模具的寿命，大约 可制255万个瓶子。实际上，在玻璃工业中包装商[经常直接 负担第一付模具的费用（即使使用不尽），而玻璃生产者则承 担以后模具的成本(当然包装商支付的不过是可变的成本)。 为了提高加工精度，毛坯和吹模一般是用细晶粒的铸铁制造 的。
理论上，应当对玻璃容器进行极其严格的检验，以保证 每个容器的尺寸、圆度、垂直度、体积和重量等指标。国家 产品安全委员会在报告中指出：质量检验的标准，也许对玻 璃制造者，甚至对包装商是满意的，但却未必能满足包装碳酸 饮料消费者的要求。委员会曾建议，为了用户的安全，每个 容器都要进行试验，以便把爆炸事故降低到最低限度。-
玻璃包装的成本，一般随每个玻璃包装容器重量的增加 而提高（尽管玻璃的厚度増加，其机械强度也随之提髙），因 此必须注意经济核算。玻璃容器的尺寸，要做得精确一些， 这样就可由灌装的高度来控制内装物的质量。一个完整的玻 璃包装，不只是一个简单的玻璃容器，而且还有盖子和标 签。后者可在制品出模后烫到玻璃上，或把纸、铝箔或薄膜 之类的标签贴在玻璃上。永久性装饰的成本，比粘贴标签的 成本高得多。但是，对多次回收的容器，这个区别就不存在 了。永久性装饰的主要缺点，是在容器的造型和盖子尚未报 废以前，装饰却使容器本身报废了。
本文关键词：玻璃容器是如何制造的
