单板层积材的生产工艺过程与胶合板生产工艺过程大体相同，是由单板层积组坯胶合而成，是替代锯材为目标而加工的产品，但层积材和胶合板最大的区别是单板的排布组 坯，胶合板组坯时，每相邻两层一般为垂直排列，而层积材强调的是产品的纵向力学性 能，因此组坯时一般为顺纹组坯。另外，热压工艺参数和产品的后期处理工序也有区别。
关键工艺步骤简介：
(1)单板旋切。生产单板层积材的单板旋切设备与正常胶合板生产的设备相同，多数 适合于生产胶合板的木材树种均适合生产单板层积材。通过使用无卡轴旋切机，小径原木 特别是直径在200mm左右的速生小径材和间伐材（松木、杨木等）都可用于单板层积材 生产。生产单板层积材的单板厚度通常为1. 8 ~3. 2mm。在先进的高生产能力旋切生产线中，用摄像技术控制的滚动单板剪切机能够自动剪去 单板中的缺陷，剪切好的整幅单板和零碎单板由堆垛机自动堆垛，节约了人工。
(2)单板干燥。经旋切后的单板须干燥处理，通常由装有自动进出板设备的滚筒式单 板干燥机来完成。干燥机的出板端可以安装含水率测定仪和应力分等仪，以便控制自动堆 垛机，生产单板层积材的单板应干燥至5%以下的含水率。含水率过高的单板将被送回重 新干燥，不符合应力等级的单板不允许进人单板层积材生产线。单板还可以按照表板、背 板质量进行分选。
(3)单板斜接。该段工序的基本配置中包括单板斜接用的斜面锯，单板由负压进给器 送入生产线，一般情况下有四堆单板，即两堆表板和两堆芯板。单板通过斜面锯时，自动 检测单板规格，不合格者剔出生产线。
单板层积材中的每一层单板通过斜接组成连续无缺陷单板，以保证最终产品的高强 度，斜接长度一般为单板厚度的8 ~ 10倍，由特殊斜接锯加工。在中等能力生产线上，由 于受组坯方式的限制，接长后的单板被截为完全相等的长度。
施肢。大张斜接好的整幅单板进到组坯生产线施胶，单板层积材生产和胶合板生 产使用相同类型的酚醛树脂胶，为了缩短热压时间和改善预压性能，可以使用适当的添加剂。胶黏剂以220 ~250g/m2通过喷涂和挤涂施于单板的上表面，最上层表面单板不施胶， 单板由施胶工序后面的板垛进给组述。在组坯工段，不同生产能力的生产线略有不同。在中等能力生产线上，逐 张单板组坯到生产的板材厚度，然后整个板坯送人预压机预压，单板自动停止装置保证板 坯中单板的准确位置，预压以后板坯被自动锯成所要求的长度。而在高生产能力的生产线 上，单板首先斜接成与热压机相等的长度，然后长单板组坯到要求的厚度并整体预压。
(6)预压。预压的目的是确保胶黏剂在单板中均勻分布并保证组坯安全运送至后继工 序，预压好的板坯在热压前可以存放几个小时而不至于出现结合面分层。板坯放在液压预 压机中预压，压力为0.8MPa。单层压机单板层积材生产线的预压采用移动预压机，而双 层压机单板层积材生产线上预压机固定，采用间歇式预压。
(7)热压。热压机配有装卸板设备，板坯连续紧密地进入压机（板坯长度与压机长 度相等）。当产品长度大于压机长度时，可以分两次热压，这样就使压机的长度不影响 产品的最终长度。在单层压机生产线上，当预压好的板坯与热压机长度相等时在一定预 压机的协助下将板坯送入热压机。与此同时，压好的产品卸出热压机。在双层压机生产 线上，预压后的板坯运送到双层进给运输机，然后同时向热压机的所有开档进板。在板 坯进入压机的同时，前面压好的产品移到卸板升降机，升降机每次卸出一张板到锯剖生产线。
通过热压机的热压，板坯获得胶层固化所需的压力和温度。施加的压力取决于多种因素，就一般木材树种而言，压力为1.4~1.81^?{1，温度为140~180^。压机可由热水、蒸 汽、热油加热。目前层积材生产厂家多借助胶合板生产设备，采用多层压机压制，使用蒸 汽通过加热板进行传导加热，加热时间与工件厚度的平方基本成正比，因此其产品以薄型 30~80mm厚度为主。厚型材料则采用多层黏合，不仅可靠性差，且作业效率低，劳动强 度大。国内现已开发出高频压机，对于厚型材料可实现整压成型。该加热方式对材料所施 压强接近4MPa，为胶合板生产要求的2 ~3倍，生产效率和厚度大幅度增加，最厚可达 200mm。国外已开发出年产20万立方米的微波加热连续生产线。
(8)截断和锯剖。热压之后整幅单板层积材经过冷却被截断并锯剖成最终产品规格。 锯剖使用排锯，根据产品宽度选择锯片间距。
(9)堆垛和包装。经排锯后的最终产品自动堆垛，堆垛宽度为1200mm，正常高度为 900mm。最终产品垛用塑料包裹后用捆扎带打包供运输。
本文关键词：单板生产工艺
